上海新闻5月28日电(谢梦圆)28日，“绿智领航 聚力未来”集装箱吊具智能产线投产仪式在上海振华重工集团港机重工举办。ZPMC全球首创集装箱吊具智能产线亮相，展现工业4.0时代智能信息技术赋能港机装备制造行业的变革力量。

　　该产线聚焦集装箱吊具多品种、小批量、定制化生产痛点，创新采用流线型装配，突破传统制造“人员流动”转变为“物料流动”，借助数字化系统与硬件设备的互联贯通，首次实现信息流与实物流的深度融合，彻底颠覆传统吊具离散化、人工化生产模式，不仅构建了吊具大型构件装配线全新设计优化体系，更为港口机械行业智能制造转型提供可复制、可落地的标杆案例，填补了重型港机装备脉动式智能装配的行业空白。

　　产线全长180米、宽30米，按六大工位精益布局，集成全自动套装工装、KBK轻型起重、数字孪生、三维可视化作业、全工况耐久测试等先进技术，大幅降低劳动强度、提升装配精度与质量稳定性，打造人性化、高效化、高品质的智能制造示范场景。通过技术与模式创新，产线实现四大关键突破：年产能从850台提升至1500台；装配周期由15天压缩至3天；装配效率提升一倍；关键工位数字化率100%，全程透明可追溯。

　　为支撑产线的稳定运行，该产线的研发建设公司——上海振华重工集团将5G信号覆盖整个厂区，实现工厂内数据实时可达；建设智能立体仓储，构建智慧物流体系，实现物料信息全过程透明与精准配送，建设工业物联平台，实现关键设备联网率100%，上线能碳管理平台，实现能源与碳排放精细化管理，建设了工厂数字孪生平台，实现全厂区资源的可视监控、仿真预判与生产优化。

　　近年来，上海振华重工集团锚定“数智振华”建设核心目标，在数字化、智能制造和人工智能三方面进行系统部署。

　　在数字化建设方面，上海振华重工集团通过全面实施核心数字化系统，打通从营销、设计、供应链到生产、交付、售后等运营全流程信息流，实现公司软硬件数据集成和信息流自动化，构建智慧企业和智能工厂的数字化“神经中枢”。

　　在智能制造装备升级方面，根据生产制造关键工序特点，从仓储物流、下料、机加工到焊接、涂装、装配等工序开展一系列生产制造装备升级，辅以数字化系统贯通与驱动，实现智能化生产。

　　在“人工智能+”赋能方面，通过梳理公司全业务链，匹配数据集、算力、价值、模型，形成了公司“人工智能+”高价值场景图谱并快速推进应用，为公司生产运营全流程赋能。

　　近年来，上海振华重工集团下属所有生产单位均通过国家先进级智能工厂认定；5家生产单位获得国家工信部智能制造能力成熟度L3级认证；2025年至今，公司落地实施21个智能制造项目，综合平均生产效率提升约54%；质量稳定性和一致性显著提升。公司成功入选上海市AI+制造十大样板培育企业。(完)

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编辑：李秋莹